El pasado Martes 19 de Diciembre, los alumnos del Grado Superior Dual de Diseño en Fabricación Mecánica realizaron una visita técnica a la empresa 3 Claveles – Bueno Hermanos, S.A. situada en el Polígono Industrial de Cantabria en Logroño.

Durante toda la visita estuvimos acompañados por José Ignacio de la Fuente, director de producción, quien en todo momento sin escatimar tiempo nos dio todo tipo de explicaciones. ¡Gracias José Ignacio!

La visita comenzó en la oficina técnica donde diseñan los moldes y matrices. Allí nos explicaron que tipo de materiales utilizan, acero al carbono, CK55 y F-5000 así como aceros inoxidables C-4118 y C-4001. Todos ellos aceros para fabricación de herramientas. Se nos indicaron varios aspecto técnicos referentes al diseño de los moldes y matrices con el programa 3D CAD “Creo” de diseño gráfico. Los alumnos pudieron preguntar al técnico encargado de hacer el CAM de los moldes, nuestro ex-alumno de DFM en Salesianos Los Boscos, Michael Jarauta, sobre las particularidades de su puesto y su trabajo.

De allí pasamos a la zona de mecanizado y preparación de utillaje donde pudimos ver centros de mecanizado CNC (Quaser, Kondia,…), máquinas de electroerosión (ONA) con sus correspondientes electrodos de erosión, máquinas herramientas auxiliares como taladros de columna y sierras, además de un torno convencional utilizado principalmente en tareas de mantenimiento.

También observamos diferentes expertos pulían y retocaban los moldes para obtener excelentes ajustes y acabados superficiales. Una vez allí pasamos al patio donde se almacena la materia prima, bobinas de alambrón, de acero al carbono y de acero inoxidable, finalizada su correspondiente explicación, pasamos a la zona de forja.

Allí una maquina enderezaba el alambrón cortándolo en piezas de unos 40 cm que introducía en un horno de inducción en tramos de metro y medio, al cabo de unos segundos, salía la pieza al rojo vivo (aprox. 1300º) y un operario la manipulaba con pericia pasándola de estampa en estampa, a la vez que sincronizaba con los golpes de una prensa hidráulica o martinete. Recientemente han incorporado una prensa nueva más moderna, aunque no pudimos verla trabajar.

Estas piezas obtenidas, pasaban a ser tratadas para retirar las impurezas que del forjado quedaban adheridas en una granalladora. A continuación pasamos a la nave principal donde un trabajador retiraba, gracias a unos golpes de prensa, las dos partes o retales que de cada alambrón salen.

De nuevo, José Ignacio nos enseñó la operación de conformado en frío, ayudándose de una prensa a más de 100 Tn. de presión distribuye el material de la pieza uniformemente logrando así una homogénea distribución del material. Que seguidamente era rebarbado con habilidad tanto por trabajadores como por robots.

A continuación las tijeras y alicates pasaban a unas máquinas completamente automatizadas que  realizan el taladrado, avellanado y roscado si es necesario, que permiten posteriormente su unión.

Se prosiguió la visita en la zona del temple, donde en primer lugar se lavan las tijeras en una bañera con ultrasonidos para eliminar residuos que han podido quedar de operaciones anteriores, se secan y precalientan las tijeras a unos 400ºC después se sumergen en un baño de sales donde adquieren una temperatura de unos 1000ºC durante unos 3 minutos una vez transcurrido este tiempo se sumergen en un baño de aceite para enfriarlas rápidamente, con este contraste de temperaturas se aumenta la dureza del material.

Para disminuir su fragilidad, que se les realiza a las tijeras un revenido que cual consiste en calentar las partes de las tijeras a unos 180ºC durante 6 horas.

En la sección de lijado, vimos a varios operarios realizando dicha operación en la parte interior de la tijera con gran habilidad en el proceso. Sin embargo, es una tarea que cada vez se tiende más a automatizar. De ahí nos dirigimos a una nave anexa a la principal donde se alojaban unas  grandes cubas que estaban llenas de piedras abrasivas agregándose sobre ellas unos ácidos y pasta de pulir, y con ayuda de la vibración de estas cubas se conseguía un pulido en la tijera.    

Posteriormente, pasamos a una parte de la nave principal donde se realizaban otros tipos de acabados como pueden ser niquelados o varios tipos de cromados. Luego, José Ignacio nos dirigió hacia la parte de afilado donde un robot realizaba el afilado de la parte interna y el corte a las dos partes que después formaran una tijera.

Las partes de la tijera ya estarían listas pero nos faltaría el montaje por lo que nos dirigimos a esa parte de la empresa. Allí observamos como tijera por tijera, de forma casi artesanal como el operario las montaba y ajustaba dándole unos pequeños golpes para dejarlas perfectamente rectas, comprobando después su eficacia de corte.

De la zona de ajuste pasamos a la zona de verificación donde se revisaban las tijeras, si alguna de ellas tenía algún problema se devolvía al departamento correspondiente.

Las tijeras que ya habían sido verificadas por el control de calidad se disponían a su empaquetado mediante una máquina empaquetadora diseñada expresamente para esta fábrica.

Hasta aquí nuestra visita a Bueno Hermanos, todos los asistentes a esta visita nos sorprendimos de la cantidad de procesos que se les realizan a las tijeras y que gran parte de ellos se llevan a cabo unidad por unidad y, aún  muchos, a mano.

Muchas gracias y ¡hasta la próxima!