En esta entrada vamos a ver, no solo un pequeño proyecto técnico, sino también cómo aprovechar un elemento de desecho en una oportunidad de aprendizaje. Partiendo de un compresor de émbolos procedente de un compresor de aire del taller mecánico del centro, tuvimos la idea de seccionarlo de modo que dejase a la vista el interior del mismo.

En las siguientes líneas describiremos cuáles fueron los principales pasos seguidos, pasando por desmontaje, limpieza, mecanizado y vuelta a montar. Ha sido un proyecto en el que han participado docentes y alumnos de varios ciclos del CPC Salesianos “Los Boscos”.

El compresor se limpio por fuera, con los medios disponibles en taller. Tenía grandes manchas de grasa debido a las fugas por las juntas en mal estado. Alumnos de PECI colaboraron en su limpieza exterior.    Tras tratar de desmontar la polea con el extractor de rodamientos y ver que se doblaba la llanta, se optó por desmontar y dejar posteriormente el cigüeñal entero.

Lo primero fue retirar la culata, que dejó a la vista una buena capa de aceite y el retén agrietado que producía las fugas durante el funcionamiento.

Aplicamos una buena mano de desengrasante, frotamos y pasamos el cepillo.Separamos el cárter del cuerpo del compresor, retirando la junta, que no aparece tan deteriorada como la de la culata.

Por supuesto, el cárter está completamente lleno de aceite… quemado.

Limpiamos a fondo y soltamos los tornillos que sujetan los casquillos de acero.

Ya tenemos a la vista los dos pistones con su sistema de biela-manivela, el cigüeñal y, unido a éste, la polea del sistema de transmisión con el motor eléctrico que accionaba el compresor (por no haber podido soltarla).

Con la máquina ya completamente desmontada y limpia, toca decidir cómo hacer el corte. La idea inicial era hacer una sección completa, partiendo el bloque por la mita exacta, que suele ser habitual en este tipo de trabajos. Sin embargo, con idea de mantener los pistones en su sitio de forma  que fuera posible reproducir el ciclo de funcionamiento, se optó por practicar un cajeado en el centro de CNC del taller, dejando en torno a un cuarto de la circunferencia de cada cilindro a la vista.

Una vez nivelada la pieza y correctamente amarrada con la mordaza, se procedió a ir dando pasadas con la herramienta:

Plato de Widia Ø63 mm | S = 1.500 rpm | F = manual (~750 mm/min)

Por último, se volvió a montar el conjunto con todos sus elementos y se comprobó el funcionamiento manual del compresor.

¿Te ha gustado el proyecto? ¿Tienes alguna idea parecida y quieres tratarlo? Déjanos un comentario y nos pondremos en contacto.