Visita Técnica 3 Claveles - Bueno Hermanos

Desde el Departamento de Fabricación Mecánica se realizó una visita técnica el Martes 22 de Mayo a la empresa 3 Claveles - Bueno Hermanos, S.A. situada en el Polígono Industrial de Cantabria en Logroño. El grupo lo formábamos alumnos de Grado Medio de Mecanizado y alumnos de Grado Superior Dual de Diseño en Fabricación Mecánica del Colegio Salesianos “Los Boscos”.

Durante toda la visita estuvimos acompañados por Javier Martínez, Director de Producción, quien en todo momento sin escatimar tiempo nos dio todo tipo de explicaciones. ¡Gracias Javier!

Bueno Hermanos

La visita comenzó en la oficina técnica donde diseñan los moldes y matrices. Allí nos recibió Gonzalo, quien nos explico que tipo de materiales utilizan, acero al carbono, CK55 y F500 así como aceros inoxidables C4118 y C14001. Todos ellos aceros para fabricación de herramientas. Nos indicó varios aspecto técnicos referentes al diseño de los moldes y matrices con el programa 3D CAD “Creo” de diseño gráfico.

Oficina Tecnica

De allí pasamos a la zona de mecanizado y preparación de utillaje donde pudimos ver centros de mecanizado CNC (Kondia, Quaser,…), máquinas de electroerosión (ONA) con sus correspondientes electrodos de erosión, máquinas herramientas auxiliares como taladros de columna y sierras, además de un torno convencional utilizado principalmente en tareas de mantenimiento.

Mecanizado               Electrodo

También observamos como el experto veterano José Luis pulía y retocaba los moldes para obtener excelentes ajustes y acabados superficiales. Una vez allí pasamos al patio donde se almacena la materia prima, bobinas de alambrón, de acero al carbono y de acero inoxidable, finalizada su correspondiente explicación, pasamos a la zona de forja.

Pulido

Allí una maquina enderezaba el alambrón cortándolo en piezas de unos 40 cm que introducía en un horno de inducción en tramos de metro y medio, al cabo de unos segundos, salía la pieza al rojo vivo (aprox. 1100º) y un operario la manipulaba con pericia pasándola de estampa en estampa, a la vez que sincronizaba con los golpes de una prensa hidráulica o martinete.

Forjado 1

Estas piezas obtenidas, pasaban a ser tratadas para retirar las impurezas que del forjado quedaban adheridas en una granalladora. A continuación pasamos a la nave principal donde un trabajador retiraba, gracias a unos golpes de prensa, las dos partes o retales que de cada alambrón salen. De nuevo José Luis nos enseñó la operación de conformado en frío, ayudándose de una prensa a más de 100 Tn. de presión distribuye el material de la pieza uniformemente logrando así una homogénea distribución del material. Que seguidamente era rebarbado con habilidad tanto por trabajadores como por robots.

Prensas               Conformado

A continuación las tijeras y alicates pasaban a unas máquinas completamente automatizadas que  realizan el taladrado, avellanado y roscado si es necesario, que permiten posteriormente su unión.

Se prosiguió la visita en la zona del temple, donde en primer lugar se lavan las tijeras en una bañera con ultrasonidos para eliminar residuos que han podido quedar de operaciones anteriores, se secan y precalientan las tijeras a unos 400ºC después se sumergen en un baño de sales donde adquieren una temperatura de unos 1000ºC durante unos 3 minutos una vez transcurrido este tiempo se sumergen en un baño de aceite para enfriarlas rápidamente, con este contraste de temperaturas se aumenta la dureza del material. Para disminuir su fragilidad, que se les realiza a las tijeras un revenido que cual consiste en calentar las partes de las tijeras a unos 180ºC durante 6 horas.

Temple

En la sección de lijado, vimos a un hombre como realizaba dicha operación en la parte interior de la tijera con gran habilidad en el proceso. De ahí nos dirigimos a una nave anexa a la principal donde se alojaban unas  grandes cubas que estaban llenas de piedras abrasivas agregándose sobre ellas unos ácidos y pasta de pulir, y con ayuda de la vibración de estos cubos se conseguía un acabado espejo en la tijera.

Pulido Espejo 1                         Lijado

Posteriormente, pasamos a una parte de la nave principal donde se realizaban otros tipos de acabados como pueden ser niquelados o varios tipos de cromados. Luego, Javier nos dirigió hacia la parte de afilado donde un robot realizaba el afilado de la parte interna y el corte a las dos partes que después formaran una tijera.

Robot               Lijado 1

Las partes de la tijera ya estarían listas pero nos faltaría el montaje por lo que nos dirigimos a esa parte de la empresa. Allí observamos como tijera por tijera, de forma casi artesanal como el operario las montaba y ajustaba dándole unos pequeños golpes para dejarlas perfectamente rectas, comprobando después su eficacia de corte. De la zona de ajuste pasamos a la zona de verificación donde se revisaban las tijeras, si alguna de ellas tenía algún problema se devolvía al departamento correspondiente.

Ajuste 2                         Ajuste 1

Las tijeras que ya habían sido verificadas por el control de calidad se disponían a su empaquetado mediante una máquina empaquetadora diseñada expresamente para esta fábrica.

Hasta aquí nuestra visita a Bueno Hermanos, todos los asistentes a esta visita nos sorprendimos de la cantidad de procesos que se les realizan a las tijeras y que gran parte de ellos eran una por unidad por unidad y llevados a cabo a mano.

Noticia redactada por: Unai López y Marcial Rodríguez